目前，大中城市对建筑的节能要求逐渐提高，墙体材料的传热系数需要满足建筑保温节能的要求。 因此，市场对保温性能良好的烧结保温空心砌块的需求日益增加。 一些规模较大的生产企业已将保温空心砌块作为主导产品。 但在组织生产过程中，半成品成型缺陷多、废品率高的现象是普遍存在的。 主要原因之一是粉碎后的混合物中细粉较少，塑性指数较低。

在烧结砖生产过程中，原材料被粉碎。 随着原料性质、产品标准和产品规格的变化，使用了多种破碎设备和筛分设备，如辊式破碎机、锤式破碎机、笼式破碎机等。 由于“一次燃烧”和“二次燃烧”的生产工艺不同，生产规模也不同。 在破碎过程中，要降低破碎电耗和生产成本，减少工人数量，提高破碎环节效率，缩短破碎工时。 当时较为常见的破碎工艺是锤式破碎机和回转筛的组合，已在各类烧结砖生产线上运行。

常见破碎机的工作原理中，锤式破碎机的破碎比较高，一般可达10～25倍。 其次，其结构简单，设备紧凑，操作维护方便，同时破碎产品粒度小且均匀。 ，过度破碎少，生产能力大。 它与回转筛设备组成的破碎段可以获得合格的产品，且单位能耗低于其他破碎设备。

由于锤式破碎机的这些优点，越来越多的烧结砖企业在原料破碎设备的选型上更倾向于采用基于冲击破碎原理的锤式破碎机。

锤式破碎机类型中，根据转轴数量可分为单转子和双转子。 双转子锤式破碎机除了具有锤式破碎机的上述优点外，还具有更高的生产能力和细粉比，使得年产烧结空心砖6000万至1.2亿块（标准砖块）。 公司原料破碎工段采用双转子锤式破碎机和两台回转筛组成破碎环节，减少了破碎工位的工人数量，缩短了破碎工段的工作时间，有效降低了破碎功率消耗。 消耗，可以灵活安排破碎工段的工作时间，适应峰谷电价的要求，为生产线提高产量、降低成本创造更好的条件。

以页岩、煤矸石为主要原料时，由于保温空心块规格大、孔数多、密度等级低，一般破碎机破碎页岩、煤矸石等坚硬原料，混合料中细粉减少，导致塑性指数低，成型缺陷增多。 为了提高成型质量，可选用双转子锤式破碎机。 粉碎后的混合物经过筛分后，筛下物料中细粉的比例增加，有利于提高可塑性指标。 改进原料破碎工段破碎机和回转筛的配置和组成，是成型此类高档隔热空心砌块制品的必要条件。

现将双转子锤式破碎机的结构及工作原理简单介绍如下。

1、双转子锤式破碎机结构

双转子锤式破碎机由机壳、衬板、主轴、锤架、锤头、皮带轮、飞轮和电动机组成。

目前，国内双转子锤式破碎机的转子布置有卧式布置和高低布置两种形式。

由于物料在破碎腔内的撞击方式，锤头冲击物料的机会越多，破碎比越大，能量利用率越高，工作性能越好。 原则上，水平布置的双转子锤式破碎机，锤头对物料的冲击作用为冲击破碎，效率一般，而高低布置的双转子锤式破碎机，锤头对物料的冲击破碎，效率一般。低转子锤头对物料是向上冲击式破碎，效率高。

水平布置的机械结构比较简单，工艺设定容易，成本较低。

用于烧结砖原料破碎的卧式双转子锤式破碎机，有由主轴、锤架、锤头组成的两组转子，转子反向旋转，对物料产生冲击破碎。 一般采用多排锤头，并可移动安装。

双转子分别由电动机和皮带轮驱动。 转子转速范围为800~1100rpm，锤头圆周速度为40~55m/s。

高低布置中，由于高转子重心增加，机械结构要求更高，设备成本更高。 但物料进入破碎腔后，与锤头的接触次数增多，破碎效率提高。

双转子锤式破碎机工作时，由主轴、锤架、锤头组成的两个转子，高速旋转的锤头对进入破碎机箱体的物料进行冲击破碎，物料被破碎。合格的粒度通过破碎机。 从机器底部排出。

烧结砖的原料大多脆性较低，粉末具有可塑性。 原材料越硬，越容易破碎。 在锤式破碎过程中，随着细粉的增加和原料中水分的蒸发，粉末会粘附在衬板上。 板和箱板，影响破损。 因此，为了避免堵塞而降低破碎效率，双转子锤式破碎机的两种布局都要求物料含水量不超过8~10%。

2、双转子锤式破碎机性能

双转子锤式破碎机如下表所示。

3、双转子锤式破碎机的应用

烧结砖原料破碎工段常采用二次破碎工艺设计。 第一道破碎工序是粗碎，由颚式破碎机承担。 第二道破碎工序采用双转子锤式破碎机。 粉碎后，混合后的物料经回转筛筛分，合格的粉料进入下一道工序，筛上的物料返回粉碎机继续粉碎。

简化破碎流程

与对辊组成的粗、中、细破碎三种破碎工艺相比，采用锤式破碎机和回转筛的破碎工艺简化了。 一般只需要粗碎和双转子的颚式破碎机即可。 锤式破碎机只需两级细碎，可减少破碎车间皮带输送机、操作人员和粉尘点的数量。 同时，为减少破碎车间占地面积创造了条件，对于大规模生产工艺具有一定的优势。

原料适应性更广

锤式破碎机的正常运行与原料的性能密切相关。 其中，原料的水分含量最为重要。 根据破碎机设备性能规范，进料水分含量应小于10%。 当水分含量较高时，破碎过程中锤头与原料的高速碰撞会导致水分蒸发。 水蒸气和细粉会粘附在破碎机筛板和衬板上，导致破碎产量降低。 严重时，破碎负荷增大，电机发热。 但对于双转子锤式破碎机，由于设备制造商对破碎腔下部的篦板进行了改进或取消破碎机衬板锤头，混合料的通过性能得到了改善，细粉状物料在机内的粘附力也有所提高。减少，导致破碎产量降低。 不受影响。 因此，在破碎过程中，双转子锤式破碎机对原料的适应性更广。

破碎比高

采用颚式破碎机和锤式破碎机两级破碎工艺，原料初始块度为300mm。 进入颚式破碎机后，出料粒度减小至100mm以下。 这时，双转子锤式破碎机就可以实现更大的破碎过程。 破碎产量高，细粉比例高。 即使进入双转子破碎机的原料粒度增大，由于双转子对原料的多次高速冲击，仍能达到高产量的目标。 在生产实践中，随着进料粒度的减小，双转子破碎机排出的细粉物料所占比例增大，有利于保温砌块的挤出成型。

生产安排更加灵活

双转子破碎机的主要特点是破碎产量高。 生产中，原料经过破碎后进入老化仓，使得破碎工段与后续工段的连接松动。 当破碎机破碎产量较高时，破碎启动时间无需与后续工段同步。 同时，破碎工段满足生产原料数量条件的工作时间较短。 因此，破碎工段的生产安排更加灵活。 在高产量情况下，破碎工段的生产班制可调整为一班制，从而减少在岗工人数量。 同时，可以在峰谷电价较便宜时组织生产，降低压榨成本。

维护方便

双转子破碎机的主要易损件是锤头。 传统的材质是锰钢锤头。 随着新型耐磨、耐冲击合金钢锤头的应用，双转子破碎机的锤头被钴基硬质合金钢取代。 使工作寿命更长。 一般情况下，当破碎产量下降时，应考虑锤头的磨损情况。 这时需要对称更换锤头。 更换方法简单易行。

破碎机和回转筛

在烧结砖原料的破碎过程中，采用回转筛来控制破碎混合物的最大粒径，混合物中细粉的比例由双转子破碎机的工作状态决定。

烧结砖所用的回转筛一般筛孔尺寸为3mm。 大于3mm的颗粒作为筛上物料，返回后再次破碎。 此时的混合料即可满足普通多孔砖和空心砖的生产要求。 对于密度低、薄壁制品的保温砌块，筛孔一般应小于2mm，大于2mm的颗粒会返回筛孔，从而提高混合料的细度。 粉末与材料的比例降低了最大颗粒材料的含量。 双转子破碎机与回转筛的组合可以很好地控制混合物的粒度要求。

4、运行控制

双转子锤式破碎机的工艺安装位置，前端有颚式破碎机，后端有回转筛。 进料粒度由颚式破碎机出料口控制，合格的细粉由旋转筛网控制。 因此，与单转子锤式破碎机相同的工作要求，保持较高的破碎产量，提高破碎物料中细粉的比例是主要目标。

降低进料粒度

减小双转子锤式破碎机的进料粒度，不仅提高了破碎产量，而且提高了细粉比例，这对大规格、低密度保温砌块的成型和干燥质量起着重要作用。 因此，在生产中，需要根据产品规格和密度及时调整颚式破碎机排料口，防止大块物料进入双转子破碎机。

控制饲料水分

在颚式破碎机、双转子锤式破碎机和回转筛组成的破碎过程中，物料的含水量对破碎效率影响较大。 随着物料水分含量的增加，回转筛上装载的物料数量增加，从而降低了破碎效率。 当与物料摩擦生热时，物料中的水分蒸发产生蒸汽，细粉物料会粘住并阻碍出料趋势，破碎产量降低。 因此，适当控制饲料水分在15%以下是提高产量、降低电耗的重要措施。

更高的速度

随着双转子锤式破碎机主轴转速的增加，物料在破碎腔内被锤子撞击破碎的机会越多，破碎比越大，能量利用率越高，破碎效果越好。工作表现。 转速的提高对于提高破碎产量和提高细粉在破碎体积中的比例有较大作用。 旋锤头线速度由15~25m/s提高到40~70m/s，破碎产量提高40%以上。

需要注意的是，随着转速的提高，破碎机进、出口处的粉尘量增多，必须提高粉尘点的密封性。

控制锤头、衬板、篦板的磨损

破碎腔内物料的破碎情况与锤头、衬板、篦板的磨损程度有关。 当锤头、衬板、篦板之间的间隙因磨损而增大时，锤头对物料的冲击力就会破碎，物料与物料之间的冲击和破碎作用减弱，破碎效率降低，功耗增加。 因此，控制磨损程度、及时更换锤头是维持双转子破碎机高效运行的重要手段。

合金钢锤头

新型细碎机淘汰了锰钢锤头，代之以各种耐磨、耐冲击的合金钢，如钴基硬质合金钢。 使用耐磨、耐冲击的锤头，可以减少锤头的更换次数，提高破碎产量。

5、双转子锤式破碎机应用分析

目前国内年产6000万～1.2亿块烧结空心砖（标砖）的企业普遍采用颚式破碎机、锤式破碎机和回转筛组成的工艺流程进行原料破碎。 应用实例如下。

A、烧结普通砖

某页岩烧结砖厂，因市场需求，主要生产普通砖，采用一次性烧成工艺。 断面宽度3.6米，干式隧道窑2座，断面宽度3.6米。 烧成隧道窑两条，产能达到普通砖6000万块。

破碎过程计算如下：

一次打码烧录工艺，废品率：6%，年成型产量：6383万件；

湿坯质量：3.5kg/根，年原料破碎量达到19.1万吨。

日破碎能力：579吨，每天工作10小时，每小时破碎能力为58吨。 该厂页岩如图5所示。原料含水率为：15%；

双转子锤式破碎机规格：1100×1000mm；

生产能力：55∽75m3/h；

110kw电动机2台，电机转速：1490rpm；

主动轮直径：300mm，被动轮直径：500mm。

转子转速：894转/分钟；

B. 烧结多孔砖

某页岩烧结砖厂生产烧结多孔砖，主要规格为240×115×90mm，孔隙率为30%，单块成品质量为3.1kg，产品密度为1200kg/m3。 该产品全年生产。 数量为4705万件。 年生产规模达到8000万块砖（折扣砖）。

破碎过程计算如下：

年原料破碎量17.25万吨。

日破碎能力：523吨，每天工作10小时，每小时破碎能力为53吨。 该厂页岩如图6所示，原料含水率为12%；

双转子锤式破碎机规格：1000×900mm；

电机：90kw，2台； 电机转速：1450rpm；

主动轮直径：250mm，被动轮直径：400mm。

转子转速：906rpm；

C. 烧结空心块

某新型建材公司页岩烧结空心砖厂设计年生产规模为1.2亿块（减标砖）烧结空心砖。 采用两台断面4.8米的烧成隧道窑。

主要空心砌块产品规格有：

1、240×115×190mm，砖折3.58，孔隙率46.7%，单块成品质量4.97kg，产品密度：950kg/m3。

2、240×240×190mm，折砖7.48，孔隙率52.6%，单块成品质量8.9kg，产品密度：820kg/m3。

两种产品均可根据市场需求灵活生产。

破碎过程计算如下：

当A类产品年产量达到2000万块时，折扣砖产能将达到7168万块普通砖。

当B类产品年产量达到650万块时，优惠砖产能将达到4862万块普通砖。

各类制品及优惠砖年生产能力达到普通砖1.2亿块。 此时原料破碎量约为15.23万吨。

日破碎能力：462吨。 如果机器每天工作10小时，每小时破碎能力仅为47吨左右。 事实上，原料破碎工段可以实现间歇生产。

该厂页岩如图7所示。原料含水率为：12%；

双转子锤式破碎机规格：1100×1100mm；

电机：132kw，2台； 电机转速：1450rpm；

主动轮直径：300mm，被动轮直径：400mm。

转子转速：906rpm；

通过对不同生产规模、不同产品的破碎工艺分析，双转子锤式破碎机在生产运行过程中，由于市场需求不同，原料的破碎能力差异较大。 在大型生产企业中，普通砖消耗的原材料量最大。 ，破碎量也是最高的。 生产空心砌块时，生产规模较高，但破碎所需原料量减少。 生产实践表明破碎机衬板锤头，在破碎过程中，只需一台双转子锤式破碎机即可满足大型烧结砖生产线的破碎产量要求。

结论

在烧结砖原料的破碎中，双转子锤式破碎机比单转子破碎效率更好，细粉比例更高。 破碎生产线工艺流程简单，生产班制可灵活安排，工人数量较少，适合规模化。 化工生产线。

在生产中，操作双转子锤式破碎机时必须注意以下两点：

①原料水分的影响不可忽视。 随着锤式破碎机的广泛使用，锤式破碎机设备制造商对机器的下篦板进行了改进或取消，这大大提高了锤式破碎机控制原料水分的能力。 适应性强，破碎产量增加。 但破碎工艺采用锤式破碎机-回转筛系统。 当原料水分较高时，筛孔会糊状，使筛网上的物料量增多。 另外，粉末会粘附在粉碎腔内。 锤式破碎机堵料趋势呈上升趋势。 因此，控制原料适当的水分含量是保证破碎系统正常运行的首要条件。

②随着原料水分含量的降低，锤式破碎机的产量增加。 此时，破碎机进、出口处的粉尘量增多。 根据《砖瓦行业大气污染物排放标准》中“原料燃料破碎制备成型”生产工艺，生产车间颗粒物最高允许排放浓度指数为30mg/m3。 因此，除了加强进出口处的密封外，减少粉尘溢出也是为了方便布袋除尘器的工作。 同时需要调整原料的水分含量，以减少粉尘量，满足排放标准的要求。

参考：

[1] 烧结砖瓦厂工艺设计西北建筑设计院，

北京：中国建筑工业出版社，1982．

[2]水泥厂工艺设计，余润如、严盛主编

北京：中国建筑材料工业出版社，1995.12。

[3] 建材机械设备

武汉建筑材料工业学院、华南理工学院、辽宁建筑工业学院编制

北京：中国建筑工业出版社，1980.12